依托SOLIDWORKS虚拟工厂仿真布局重新定义工厂设计

若你错过了 2026 年 3DEXPERIENCE 全球大会，智诚科技ICT通过本文将带你了解三维扫描如何搭配虚拟工厂仿真工程师角色，完成高精度工厂布局设计。

现代制造对精度、速度与效率提出极高要求，车间布局直接决定产能与生产流转效率。传统工厂设计与改造依赖人工测量和二维图纸，不仅耗时漫长，还极易产生人为误差。在 2026 年 3DEXPERIENCE 全球大会上，专家克里斯・杜尚与库尔特・瓦卢蒂斯分享了一套先进方案：将实时三维扫描技术应用于工厂布局规划。

本次专题深度讲解了该技术如何颠覆工程师与设计师的工业环境规划模式，并完整介绍从初始数据采集到最终设计落地的全流程方法。

点云数据的核心价值

整套方案的核心设备为 RTech Ray 2 激光雷达扫描仪，可对整栋厂房及车间全域进行数据采集。设备可 360° 旋转发射激光束，生成精细点云模型。点云由海量空间数据点组成，能够完整还原场地三维形貌。

扫描生成的点云数据可导入阿泰克斯工作室（Artex Studio）等专业软件。用户无需亲临现场，即可高精度可视化扫描场景、自由漫游虚拟空间、检视局部细节，全面掌握现有厂区布局。这套数字孪生模型为后续所有设计工作奠定精准的数据基础。

从点云扫描到布局优化

借助 3DEXPERIENCE平台中的虚拟工厂专业仿真角色，工程师可基于点云数据开展工厂布局设计。该方案隶属于 SOLIDWORKS 制造产品套件，支持导入扫描点云，并叠加新设备、工装夹具及产线的 CAD 模型。

专题重点介绍了参数化目录模型功能：平台内置各类通用工厂预制三维模型，且全部支持参数化驱动。设计师可根据现场需求灵活调整模型尺寸，在高精度三维扫描场景中快速摆放、修改设备布局。该功能大幅节省设计时间，有效降低设备摆放错位风险。

效率提升与价值体现

采用三维扫描进行工厂设计的优势十分突出，可大幅缩短逆向工程与厂区改造周期。以往需要数天乃至数周的人工测量工作，如今仅需数小时即可完成。设计响应速度的提升，让企业能够更快适配生产变更、落地产线优化改造。

以精准现状数字模型为基础，项目团队可在设计早期提前预判干涉冲突与设计隐患，避免施工阶段产生高额返工成本，保障项目从规划到落地全程顺畅推进。

实际应用案例

众多制造企业（包含大量中小型企业）均已落地虚拟工厂仿真软件并取得实效，贝伦制造（Behlen）公司便是典型代表。

贝伦制造（Behlen）位于美国内布拉斯加州哥伦布市，拥有百年金属制造历史，员工规模超 1100 人。工厂历经 80 多年运营，各业务单元产线与工艺流程相互交错，厂区堆积新旧设备、定制化工装、各类物料以及办公仓储设施。各业务单元长期随意占用场地空间，逐步形成生产瓶颈，严重制约工厂整体流转效率。

工艺工程师詹姆斯・库塞拉表示：“我厂布局杂乱无序，部分工序需在厂区两端来回转运，本可通过合理布局优化物流流转效率。”

经过多方选型评估，贝伦制造（Behlen）最终部署 SOLIDWORKS 制造套件中的云端工厂仿真工程师解决方案。该工具支持在二维布局、三维模型及点云多种环境下仿真生产场景，直观可视化厂区现状，精准定位痛点并优化运营流程。

贝伦制造（Behlen）仅用一周时间，便完成 90 万平方英尺厂区的全域三维扫描，生成超 30 亿个点云数据，搭建完整工厂三维虚拟模型。系统将厂区按 6×8 英尺网格精细划分，完整建模涵盖输送机、垃圾桶等所有厂区设施。

工厂仿真工程师的数据精度可达 1/16 英寸，可清晰直观呈现布局调整带来的各项实际影响。

依托该平台，贝伦制造已搭建智能工厂精益改造基础，后续将通过仿真评估物料流转、工艺流程，提升全厂标准化水平、运营效率及跨部门协同能力。

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