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挑战
开发小型化音响系统，在紧凑空间实现浑厚强劲低频，同时保障产品长期耐用性。 -
摘要
采用 SOLIDWORKS 设计软件支撑快速设计迭代、厂内原型加工，以及钣金、铸件、注塑件等复杂机械全流程开发。 -
结果
缩短从概念设计到产品上市的完整研发周期；提升企业内部原型制作、设计迭代能力；适配低音单元、箱体、钣金件、压铸件、注塑件全套复杂机械研发流程；实现快速版本修改，提升工程设计灵活度
KICKER 品牌起源于创始人史蒂夫・厄比少年时期对现场扩声与扬声器制作的浓厚兴趣。高中阶段，父亲带回一本音响箱体 DIY 制作手册，厄比便亲手打造了配套键盘的音箱。
Kicker 的起点是 Steve Irby 对自制音箱的兴趣
多年后，厄比放弃读研深造，动用约 1.2 万美元遗产，在俄克拉荷马州斯蒂尔沃特创立音箱制造企业。1973 年，斯蒂尔设计工作室正式成立，仅依靠基础木工工具、胶合板与一腔热忱，手工打造大型音箱箱体。
五十余年间，KICKER 品牌就此诞生 —— 初代音箱专为皮卡座椅后方空间设计，低频爆发力强劲，品牌名由此而来。品牌凭借严苛工况下稳定工作的音响产品树立行业口碑，从一间租赁厂房内的小型作坊，发展为售后改装音响领域知名品牌。
如今 KICKER 占地 28 万平方英尺厂区，近 200 名员工，产品设计完成后销往全美约 1200 家授权经销商，覆盖全球 50 余个国家、2000 余家渠道门店。企业在坚守品牌标志性声学特性与机械性能的同时，持续迭代工程研发能力。
SOLIDWORKS 完成船舶专用 KICKER 扬声器设计
配套企业观点
我们从概念设计阶段就全程使用 SOLIDWORKS，企业内部配套 3D 打印、CNC 数控加工、真空吸塑设备，大部分工装与原型件都可自主加工测试。
—— 丹尼斯・霍森，OEM 机械工程师
小箱体，大低频
据 KICKER OEM 机械工程师丹尼斯・霍森介绍，大冲程低音单元研发核心工程难点在于音盆行程控制。低音单元想要输出浑厚低频，音盆需要更大线性冲程，周边配套零部件将承受巨大机械载荷。悬边用于约束、固定音盆，冲程加大后极易出现形变失稳。KICKER 的研发难点在于优化音盆、悬边及配套结构，使其可承受往复大行程运动，全程不出现音染失真、长期使用不损坏。
市场需求倒逼企业推出方形低音单元、大功率箱体等创新结构。研发难点不只是提升响度，更要兼顾箱体结构稳定性、音盆行程管控，设计可在车载复杂工况下持续承受机械载荷的零部件。
车载音响客户普遍追求更小箱体、更强低频输出，这类工程约束重塑了 KICKER 整套产品开发流程。厄比在介绍 Solo-Baric 低音单元研发时表示：“用户希望在车内有限空间布置更多扬声器，我们持续研发占地面积更小、低频表现力更强的箱体结构。”
SOLIDWORKS 设计楔形车载音箱
多轮快速迭代打磨声学效果
KICKER 产品研发高度依赖概念、原型、测试、修改的快速循环，整套流程需要一套可适配钣金、注塑件、低音单元总成的灵活设计工具。
企业需要一套可支撑复杂机械设计、3D 打印、量产加工、快速迭代的工程软件，因此全线研发流程引入 SOLIDWORKS 设计工具。霍森表示：“我们从概念设计阶段就全程使用 SOLIDWORKS，企业内部配套 3D 打印、CNC 数控加工、真空吸塑设备，大部分工装与原型件都可自主加工测试。”
软件一体化打通数字模型与实体验证环节，设计修改、原型打样、测试优化无需完全依赖外部加工厂。KICKER 依靠多轮迭代打磨专属声学调校风格。霍森十分喜爱 SOLIDWORKS 的删除面功能，该工具可便捷修整复杂曲面几何，大幅提速设计工作。
打造创新研发企业文化
尽管 KICKER 核心聚焦声学技术，企业长期发展同样依托以试验、迭代为核心的工程文化。企业产品从简易楔形箱体，迭代为小体积、高输出的高端低音系统。
全套升级离不开持续迭代、内部协同，以及 SOLIDWORKS 配套培训、设计协同工具支撑标准化工程流程。
从小型初创企业成长为国际知名车载音响厂商，KICKER 数十年持续深耕工程优化与产品迭代，SOLIDWORKS 设计软件成为企业研发核心基础工具。霍森评价：“SOLIDWORKS 助力 KICKER 稳固行业口碑，我们持续推出全新设计，软件保障研发高效推进，大幅缩短产品从概念到上市周期。”
SOLIDWORKS 摩托车专用扬声器设计
工程落地驱动设计迭代
KICKER 这套客户案例证明，工程团队可结合量产工艺、迭代式设计、高端建模工具实现长期产品创新。对于正在选型工程软件的制造企业，KICKER 的实践充分说明：依托 SOLIDWORKS 完善工具生态、标准化工程落地，企业可在数十年产品迭代中维持稳定研发竞争力。
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