光热装备数字化案例：恒基能脉依托达索3DEXPERIENCE提速20%

每年入夏，持续高温、居民制冷负荷与工业生产用电需求叠加，电力系统再次进入迎峰度夏保供关键期。在新型电力系统建设持续推进的背景下，稳定供电早已不只是“多发一点电”的发电侧增量问题，而是新能源如何参与复杂电力系统调节中，实现安全稳定、可调可靠输出的系统性命题。

定日镜阵列规模越大，背后越考验设备设计、制造协同与项目交付能力。

在这一背景下，兼具视觉辨识度与储能价值的新能源发电形态再度进入大众视野，也就是被称为“超级镜子发电站”的光热发电。

成千上万面定日镜将阳光汇聚至吸热塔，依靠熔盐储热实现长时段、平稳的电力输出。

从表面看，光热发电依靠镜面与阳光；从工程落地来看，真正支撑项目建成的，是能源装备企业在设计、跨专业协同与高质量工程交付方面的综合能力。

新能源越要稳定，装备交付越要比拼系统协同

光热发电不是简单排布镜面即可完工的工程。从定日镜、吸热器，到储热系统、发电系统，整个项目涉及大量结构设计、工况匹配、数据协同、制造安装与现场交付等多个环节。尤其在风光热储一体化项目中，设备企业面对的早已不是单台产品研发制造，而是多专业、多团队、多阶段共同推进的复杂系统工程。

以恒基能脉新能源科技有限公司（以下简称“恒基能脉”）为例，企业深耕光热发电核心技术产品，聚焦“光热+”多能互补项目，核心产品定日镜已广泛应用于光热发电、储能、风电光伏等新能源场景，并可提供项目开发、投资、建设、运维等一站式解决方案。在瓜州“70万千瓦光热储能+”项目和博州“100兆瓦光热”项目建设中，恒基能脉提供定日镜、吸热器等核心产品，进一步确立其作为光热赛道主力供应商的重要行业地位。

行业交付瓶颈，不是单点设计效率，而是全链路数据协同

电力能源装备企业正处在项目集中落地阶段，但项目越复杂，传统二维设计与分散式协作的短板就越容易被放大。设计数据一旦缺乏统一来源，工程师便难以基于同一套信息开展协同；若长期依赖人工反复确认，将大幅拖慢响应与决策效率；模型、工程图纸、版本信息若无法实时同步，后续制造、安装与运维环节也会持续承压。

通过3DEXPERIENCE平台，设计数据、项目进度与协同信息可以在统一环境中管理。

恒基能脉自2022年起与达索系统SOLIDWORKS展开合作。在面对项目周期紧张与交付压力等挑战后，企业数字化转型路径愈发清晰：依托三维数字化平台重塑设计体系，依靠统一的工程数据底座和高效的协同机制，应对日益激烈的市场竞争与项目交付要求。

数字化平台破局，以统一工程数据底座支撑协同研发

恒基能脉引入3DEXPERIENCE SOLIDWORKS设计平台，构建基于云平台的协同设计模式。依托直观的三维建模与仿真能力，设计团队能够更高效地完成设计建模、方案验证与结构优化，并进一步提升设计精度。通过云端协作工具，团队成员可以实时共享、更新设计数据，减少传统协作模式下的信息传递偏差与沟通滞后。

更关键的是，当设计数据统一上传至3DEXPERIENCE平台后，数据来源更加清晰，协作空间也成为工程师实时查阅、即时沟通、高效协同的统一入口。平台实测数据显示，恒基能脉设计数据出错率降低40%，团队协作效率提升30%，设计周期缩短20%，数字化协同的价值开始直接体现在项目效率与交付质量上。

从“超级镜子”到稳定绿电，核心在于工程数据全链路贯通

迎峰度夏让电力保供受到更高关注，也让光热发电这类兼具发电与储能特性的技术路线收获更多行业重视。但对电力能源装备企业而言，市场红利不会单纯依靠赛道热度。真正决定项目能否高效落地、持续迭代的，是设计数据、协同流程与工程交付能力能否形成闭环，能否支撑复杂装备从设计、验证到交付的全流程贯通。

恒基能脉的实践印证：新能源装备的数字化转型升级，并不是简单地把工程图纸搬到线上，而是让模型、仿真、数据、协作与项目推进形成完整数字链路。当新能源行业从装机规模扩张走向系统化、高质量交付，光热装备企业所要回答的也不只是能否做出核心部件，更是如何依托稳定、准确、可协同的工程数据底座，提升设计、协作与交付的效率、精度和可靠性。