脑机接口公司Nudge借助Formlabs 3D打印：实现关键零件一日交付，成本降低98%

Nudge 是一家总部位于美国旧金山的神经科技公司，致力于开发安全、精准、非侵入式的脑机接口产品。其产品 Nudge Zero 是一款面向脑部疾病治疗的Ⅱ类医疗设备，利用低强度聚焦超声技术，未来有望应用于阿片类药物成瘾、耳鸣、抑郁症等疾病的治疗。

Nudge Zero

为了让 Nudge Zero 能够在MRI（核磁共振成像）环境下稳定工作，其核心部件对材料和制造工艺提出了严苛要求。

外壳尺寸约为300mm，不仅需要兼顾高精度、防水和抗冲击性能，还必须避免使用任何金属部件，甚至连装配螺丝都需要采用塑料材质，并支持直接攻丝，即无需额外安装金属螺纹嵌件，即可加工螺纹孔并完成螺丝装配。

传统的外包机加工和大型SLS打印虽然能够满足部分制造需求，但成本高、交付周期长，也让产品设计迭代受到限制。

如何在满足终端使用要求的同时，加快制造速度、降低成本？Nudge 将答案落在了 Formlabs 形朗的3D打印解决方案上。

Formlabs Tough 2000 树脂满足终端零件的严苛要求

Nudge Zero 的核心组件需要在实际使用中承受日常碰撞，并满足防水等要求；与此同时，部分直接接触人体的部件还需要具备生物相容性。

经过测试，Formlabs形朗的Tough 2000树脂从多方面满足 Nudge 的诉求：

| 兼具高刚性与抗冲击性能

满足产品外壳对于结构强度和运输安全性的要求。

| 良好的尺寸稳定性和耐热性能

有助于保证大尺寸零件的尺寸精度和长期可靠性。

| 精细的表面质量

支持直接攻丝，让工程师可以减少后处理工序，同时满足MRI环境下的无金属装配需求。

Formlabs“硬碰硬”测试尽显 Tough 2000 的卓越性能

但对于需要作为终端零件使用的材料，仅仅满足参数还不够。Nudge决定先“硬碰硬”测试一次。

工程师使用Tough 2000打印了一个仅1mm厚的薄壁测试件。测试件不仅顺利完成装配，还经受住了锤子的直接敲击。

这次测试让团队对材料的抗冲击性能有了更直观的信心，也促使Nudge开始将原本外包机加工的聚碳酸酯（PC）零件逐步转为内部3D打印。

Nudge的工程师 Sam Schmitz 表示：

“我试着用锤子猛砸，那一刻我才真正意识到它的卓越性能。出于对抗冲击性的严苛要求，我们原有大量薄壁部件采用聚碳酸酯材料。以往这些部件需要外发加工，但随着重新设计，我开始全部换成Tough 2000，效果非常出色。”

按钮面板采用 Tough 2000 树脂打印而成

从外包制造到内部打印成本降低 98%

验证材料性能后，Nudge进一步使用Form 4L 3D打印机搭配Tough 2000制造 Nudge Zero 的核心外壳，实现精密卡扣、防水密封和直接攻丝，零部件可满足终端零件的使用需求。

更重要的是，形朗的3D打印解决方案助力Nudge实现降本增效：单套外壳成本降低约98%，生产周期缩短80%以上。

Formlabs多种材料覆盖从原型到终端零件的开发需求

围绕不同的研发需求，Nudge进一步建立了多材料应用体系：

基于Formlabs形朗丰富的材料体系，Nudge可以根据零件的功能需求灵活选择制造方案，在内部完成从设计、原型制作到功能验证，再到终端零件制造的多个环节。

从一次薄壁件的“锤击测试”，到核心外壳的全面替代，Nudge的实践证明：当材料、设备与设计被正确结合，3D打印不只是原型制造工具，也可以成为终端零件制造的可靠方式。