Formlabs 3D打印耐高温树脂，专为高热稳定性场景设计。

在汽车、电子、航空等制造领域，高温工况对零部件的热稳定性提出了严格的要求。零件在承受持续热荷载时，材料的热变形、尺寸漂移与性能衰减等，是研发团队在验证阶段必须直面的核心挑战。

例如，汽车发动机舱内的温度动辄超过120℃，电子设备长时间运行后散热区域的温度同样不可小觑。普通工程塑料（如ABS）的热变形温度通常只有60℃-100℃，根本无法胜任这些工况。而一旦塑料件“扛不住”，只能采用金属件来替代。

金属当然耐热，但代价是需要等待1-2周的加工时间，且修改设计就意味着重新加工，导致验证成本居高不下。对于需要快速迭代的研发团队而言，耐热性、精度、制造效率，三者真的无法兼顾吗？

Formlabs新解法：耐高温树脂

Formlabs形朗科技推出的耐高温树脂，专为高热稳定性场景设计。

搭配形朗的Form 4和Form 4L的光固化打印机，使用耐高温树脂打印的零件不仅拥有形朗全系列树脂中最高的耐热性能，还实现超高精度的打印质量，让研发团队可以用“打印”代替“等待”。

耐高温树脂的核心性能

耐高温树脂经过完整后固化处理后，热变形温度（HDT）可达 238°C @ 0.45 MPa，在 1.8MPa 更严苛的载荷条件下也能保持 101°C 不变形，覆盖绝大多数工业热工况场景。

力学性能同样经得起考验。完全固化后，弯曲强度达97MPa，拉伸模量达到2.8GPa。这意味着零件安装在设备时，能承受一定的装配应力和机械载荷，不会在拧螺丝或卡扣固定时轻易开裂，满足功能验证件的基本力学要求。

值得一提的是，耐高温树脂还通过了全面的溶剂兼容性测试。在柴油、矿物油、液压油、盐水等工业常见介质中浸泡24小时后，材料的尺寸和重量变化均不超过1%。这意味着它不仅耐热，还具备出色的化学稳定性，在流体管路、密封件测试等多介质工况中同样可靠。

使用耐高温树脂打印的零件

耐高温树脂的适用场景

| 发动机与热流体系统

进气歧管、散热导流罩、气流传感器外壳等零件，长期暴露在高温气流或热液体中，用耐高温树脂打印的零件可直接装机测试，无需等待金属件。

| 注塑模具与流道嵌件

小批量试模时，工程师通常需要等待金属模具加工数周。使用耐高温树脂快速制作模具嵌件，可以提前验证流道设计与零部件成型效果，将试模周期从数周压缩到数天。

| 耐热外壳与结构支架

电路板散热外壳、电机安装支架、工装夹具等，在高温环境下需要长期保持尺寸稳定，耐高温树脂可直接作为功能验证件甚至小批量最终件使用。

| 环境与功能测试样件

在产品定型前，需要在真实高温工况下验证零件性能。耐高温树脂让这一步不再依赖金属加工，大幅降低验证成本。

耐高温树脂的实际应用

让创意追上时间

以汽车零部件设计为例，工程团队在验证发动机舱内进气导流件时，传统方式需委托外CNC加工金属件，等待1–2周才能装机测试，发现问题后再改图重新等待，一轮验证往往耗费数周。

但使用形朗的form 4光固化打印机搭配耐高温树脂，可实现当天打印、次日固化即可装机测试，一周内即可完成多轮设计迭代。

这正是形朗不断扩展材料库的初衷：让工业级的制造能力，不再专属于大型工厂，而属于每一个有想法的人。当下一个高温挑战出现时，你会怎么应对？

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