借助DriveWorks缩短设计工时、降低出错率 ——Trystar企业应用案例

定制化电源设备制造模式革新

对于定制化设备制造商而言，依靠人工流程管控产品选配是核心业务痛点。产品复杂度越高，设计出错、交付延期、流程低效等问题发生概率越高。DriveWorks 集成设计自动化、三维产品选配器、配置报价一体化（CPQ）全套解决方案，能够帮助制造企业缩短设计周期、高效交付定制产品。Trystar 引入 DriveWorks系统，实现工程流程自动化、设计差错大幅减少、客户响应速度显著提升三大业务目标。

企业业务痛点

Trystar 是北美头部综合电源解决方案供应商，服务数据中心、公用电力、医疗、商业楼宇、文娱场馆等全行业客户。

企业产品分为标准化选配机型与完全定制化电气系统两大类，伴随业务规模扩张，研发、销售团队难以承接持续增长的定制订单需求，核心痛点如下：

1. 研发工作量激增，人力资源供给不足；

2. 设计标准文档零散、落地执行不统一；

3. 赶工导致图纸出错、返工量居高不下；

4. 销售、研发、客户三方反复沟通，周期冗长；

5. 销售输出产品规格书存在缺项、参数冲突问题。

落地解决方案

为解决上述痛点，Trystar 部署 DriveWorks，实现发电机接驳箱产品选配、设计、出图、报价全流程自动化。企业将全部产品规则、工程设计经验录入 DriveWorks 系统，销售人员可使用引导式选配界面完成规格选型，系统自动拦截无效搭配、补全缺失参数。

操作人员完成选型后，DriveWorks 自动执行以下全部工作：

1. 内置工程规则与统一设计标准；

2. 自动校验产品选配逻辑合法性；

3. 一键生成三维 CAD 整机模型；

4. 自动输出二维工程图纸；

5. 成套输出客户报审资料包；

6. 汇总原理图、元器件规格书等配套技术文件；

7. 输出生产制造信息与物料清单（BOM）。

落地量化收益

DriveWorks 落地后，Trystar 收获多项可量化业务改善成果：

1. 85% 订单无需研发人员介入处理

当前约 85% 的项目可完全绕过研发部门，工程师得以专注前沿创新、高难度定制项目。

2. 首年节约 30000 + 研发工时

上线第一年企业完成 3000 余套产品配置，单套平均节省 10 小时研发工时，累计节约约 30000 小时工程人力成本。

3. 差错与返工量下降 90%

系统内嵌全套工程标准与产品逻辑，在选配阶段提前拦截错误，统一执行设计规范，产品设计差错、车间返工量整体降低 90%。

4 客户响应效率大幅提升

引入系统前，成套客户报审资料需要数天乃至数周制作，耗时取决于研发排期与销售资料整理进度；如今整套报审文件 10 至 15 分钟自动生成，快速向客户交付完整技术资料。

5. 营收与业务规模同步增长

产品交付周期缩短、客户响应提速后，企业订单量与营业收入实现显著增长。

“交付周期缩短带动订单上涨，客户满意度更高，源源不断的新项目找上门。”

—— 贾里德・史密斯，Trystar 资深机械工程师

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