当“独一无二”成为生产常态，3D打印如何重塑游艇制造？

在高端游艇制造领域，“没有两艘船完全相同”几乎是维京游艇（Viking Yachts）的生产常态。作为全球知名的高端游艇制造商，维京游艇专注于半定制玻璃钢游艇的设计与制造。

从船体结构到内部配置，定制化生产意味着维京游艇需要持续生产大量非标准化零部件。为了更高效地响应定制化生产需求，维京游艇选择将formlabs形朗科技的光固化打印解决方案引入生产流程，并借助Tough系列等工程材料，将定制零部件的生产周期从一周以上缩短至一天。

当“独一无二”成为常态Viking Yachts | Formlabs

在没有引入3D打印方案以前，部分定制的零部件制造往往需要耗费数百小时，需要巨大的人力成本和时间成本。

维京游艇的先进制造工程师Winston Zeberlein表示：“在游艇行业，许多零件都是为特定游艇型号而生产。因此，3D打印这种可以快速实现小批量定制零件生产的模式，非常符合维京游艇的生产需求。”

引入形朗的光固化打印解决方案后，凭借Form 4 和Form 4L的超快打印速度和优异的材料性能，维京的工程师能高效、快速地完成从原型验证、模具工装到终端船体部件的多种应用需求。

核心应用：重塑三大关键生产环节Viking Yachts | Formlabs

01、模具工装

在玻璃钢船体制造过程中，用于预留舷窗及开孔结构位置的辅助工装，传统制造通常需要2至4天。现在，采用Form 4L打印机仅需4-8小时，加上半小时的抛光时间，即可在一天内完成交付使用。

对于游艇制造而言，零件不仅尺寸大，还需要适配复杂曲面与个性化结构。Form 4L的大尺寸成型能力与高速打印性能，可以使维京游艇在不牺牲精度与表面质量的前提下，更高效地完成定制部件的生产。

维京游艇的先进制造工程师Winston Zeberlein感叹：“Form 4L对所有规模的船厂都具有变革潜力，3D打印将为整个行业带来颠覆性的可能。”

3D打印可缩短生产周期、节省材料浪费

02、终端部件

游艇中的音响支架等终端部件，可直接使用强度、韧性媲美聚丙烯（PP）的Tough 1500树脂打印。Tough 1500不仅具备出色的抗冲击性能，还拥有媲美注塑件的表面精细度，经过喷漆后能与船体完美融合。

此外，根据维京游艇的实际应用反馈，使用Tough 1500树脂打印的零件在经历四个月户外暴晒后，并未出现任何老化现象，展示出良好的环境稳定性与耐久表现。

采用Tough 1500树脂打印的终端用途零件

03、原型与试制

除了最终部件的打印，Form 4与Form 4L还可以为不锈钢熔模铸造等工艺打印原型，大大加速了游艇的设计验证流程。

采用Tough 1500树脂打印的玻璃纤维模具

从“原型工具”到“制造核心”的跃迁 Viking Yachts | Formlabs

维京游艇的实践表明，高性能的3D打印技术正从设计部门的辅助原型工具，转变为生产车间不可或缺的核心制造能力。技术的革新不仅仅是时间与成本的节约，还带来更进一步的价值升级：

| 释放高技能工匠价值

将熟练工匠从重复性手工劳动中释放，以开箱即用、稳定的打印解决方案，助力工匠专注于更需要创造力和经验的增值环节。

| 实现敏捷制造

以数字化方式响应“一件起订”的个性化需求，满足不同客户对于游艇的定制需求。

| 提升产品美学与品质

让每个定制小部件都拥有注塑级的外观与质感，成就维京游艇“看不见的完美细节”。

从一周到一天，维京游艇引入形朗的解决方案不仅是效率革命，更是高端制造业工艺思维的一次升级。当高端定制制造遇见灵活、高效且可靠的数字化生产工具，过去难以兼顾的个性化与交付效率，也开始成为新的行业标准。

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