锂电 PACK 产线装备数字化案例：SOLIDWORKS+PDM实现研发到生产数据贯通
近期，国家能源局发布《中国新型储能发展报告（2026）》，新型储能再次成为能源装备产业关注的重点。报告显示，“十四五”期间，全国新型储能装机规模从初期的300万千瓦提升至1.36亿千瓦，总体呈现逐年翻倍发展态势；全国新型储能等效利用小时数也从2023年的611小时提升至2025年的1195小时。
进入2026年，增长仍在延续。国家能源局数据显示，截至6月底，全国已建成投运新型储能装机规模达1.53亿千瓦/3.96亿千瓦时，同比增长61%。随着新型储能进入“十五五”谋划窗口，产业关注点也在从“建得更多”转向“用得更好、运行更稳、交付更可靠”。
锂电池储能是新型储能的重要主导路线之一。也正因为如此，当新型储能从装机增长进入高质量运行阶段，压力会沿着电芯、模组、PACK 和系统集成向上游装备研发传导。对于锂电装备企业来说，真正被放大的不是某一台设备的设计效率，而是不同场景下设计数据、 BOM 、版本、仿真验证与生产协同能否保持统一、准确、可追溯。
落到具体研发与交付环节，锂电装备企业面对的是客户需求变化更快、项目交付节奏更紧。设备设计、仿真验证、BOM 管理、版本管控与生产协同之间，越来越需要形成稳定、可追溯的数字化链路。
从规模化需求到工程交付锂电装备企业进入新阶段
以一家国内新能源锂电装备企业为例，该企业长期聚焦锂电池模组及 PACK 生产线解决方案，业务覆盖消费电子、电动汽车、储能系统、工业、医疗及航空航天等锂电池应用领域。随着动力电池与储能电池需求持续扩张，客户对产线定制化、设备稳定性和项目交付节奏提出了更高要求。
锂电装备具有典型的多品种、小批量、定制化特征。一条模组或 PACK 生产线，往往涉及结构设计、工装夹具、精密钣金、铝型材机加件、管道传输系统及整线协同。背后流转的不是单一图纸，而是大量三维模型、工程图纸、物料清单、生产制造数据和变更记录。
在这样的场景下，传统依赖个人经验、二维图纸和分散文件的研发模式，越来越难支撑更快、更准、更可靠的项目交付。
研发协同升级先解决数据分散与版本断层
在导入 SOLIDWORKS 数字化研发平台前，该企业首先面临的是研发数据管理挑战。设计团队同时使用多款 3D 与 2D 软件，数据分散存储在个人电脑或共享盘中，标准化执行难度较高。
物料编码也曾是关键痛点。工程师需要手动从 ERP 系统获取编码，再回填至模型属性，容易出现“一物多码”或信息偏差；BOM 清单导出后仍需人工编辑调整，准确性和传递效率难以稳定保障。
同时，缺乏统一标准件库和设计规范，历史项目经验难以沉淀为可调用、可追溯、可持续复用的数字资产。设计变更审批链路较长，版本记录不完整，物料状态与 ERP 不同步，也容易导致生产端返工和库存浪费。
对于关键结构件、焊接工装及 PACK 箱体等部件，设计合理性过去更多依赖工程师经验判断，仿真分析工具应用不足。许多验证需要等到物理样机阶段完成，研发周期与试错成本随之增加。
以 SOLIDWORKS打通设计、仿真与数据管理流程
围绕上述挑战，该企业以 SOLIDWORKS 为核心研发工具，分阶段推进数字化建设，推动研发流程从分散建模和人工流转，向三维设计、前置验证与协同管理结合转变。
在标准化设计方面，企业通过 50 余场线上及线下标准培训和定制培训，全面推广 SOLIDWORKS 3D 设计工具，并建立覆盖设计模板、材料明细表、属性卡、文件命名、物料编码和三维模型审查标准的企业级设计规范。
在此基础上，该企业整理归档近 5000 个带参数的标准件模型，将过去分散在项目经验中的设计资料沉淀为可复用资源，帮助工程师减少重复建模，提升设计复用率和图纸一致性。
在物料编码与系统集成方面，基于 SOLIDWORKS 进行二次开发，搭建物料编码系统。工程师可在 SOLIDWORKS 界面内直接查询、创建物料，并自动返回编码至模型属性，同时完成 BOM 清单分类汇总。
该系统进一步与 OA、ERP 集成，实现物料编码申请、审签、发布、作废的线上管理，以及 BOM 从设计端到 ERP 的自动推送，减少手工录入造成的错误与延迟。
三维产品开发流程可将设计模型、工程图纸、BOM 与制造信息贯穿起来，使用统一数字模型开展研发协同。
从经验驱动到前置验证形成完整数字链路
在仿真验证方面，针对精密结构件、焊接工装及 PACK 箱体等关键零部件，该企业引入 SOLIDWORKS Simulation 开展强度、刚度、热效应等工程问题分析。通过虚拟验证，工程师能够在设计阶段提前识别风险、优化结构方案，减少对后期物理样机试错的依赖。
该企业也引入 SOLIDWORKS PDM 作为数据管理中枢，将 3D 模型、工程图纸和技术文档纳入线上库管理，建立集中存储、版本控制和权限管理机制。设计变更、图纸发布、BOM 审核等关键节点均可在线追溯，审批信息也可自动同步至 OA 系统。
SOLIDWORKS PDM 可集中管理模型、工程图纸、BOM 与变更流程，帮助控制版本、追踪审批状态。
更重要的是，PDM 平台支撑总部与分支机构研发人员基于同一数据源开展协同设计，实时共享文件、追踪任务进度，形成更稳定的跨地域高效协同机制。PDM 与 ERP、MES 的深度集成，也让设计 BOM 经 OA 审核后自动推送至 ERP，推动研发数据向生产制造环节顺畅流转。
让装备交付能力从单点提效走向体系升级
通过标准化、参数化设计及标准件库复用，该企业设备设计效率提升至少 10%，产品设计错误率明显降低；整条拉线工装夹具的设计周期从数周压缩至 3-5 天。
在流程协同层面，物料编码系统与 OA、ERP 深度集成后，BOM 准确率与传递效率显著提升；PDM 的线上审批与项目管理功能，使设计变更能够及时同步至生产与供应链环节，减少因信息滞后造成的返工与库存浪费。
对锂电装备企业而言，这类实践的价值不只在于单一环节提效，更在于让模型、图纸、物料清单、变更记录与生产数据在同一体系中持续流转，逐步减少研发与制造之间的信息偏差。
在这一过程中，企业借助 SOLIDWORKS 开展三维设计，结合 SOLIDWORKS Simulation 进行工程验证，并通过 SOLIDWORKS PDM 管理 BOM 及相关设计数据，支持信息向生产制造环节准确传递，为企业提升产品研发与项目交付的效率、精度及可靠性提供了数字化基础。
