赫氏（Hexcel）如何借助制造运营管理（MOM）软件实现多工厂物料流转协同
传统制造执行系统（MES）仅跟踪单个工厂内部的生产，这就导致多站点制造企业在整个业务网络中极易出现物料可视性缺失以及供应链中断问题。本文将介绍，实施一套统一的制造运营管理（MOM）平台如何实时协同跨工厂物料流转与流程执行，把相互割裂的生产运营转变为具备协同能力的竞争优势。
华雷斯的一条生产线发生停工，原因是一批复合材料料件从盐湖城固化车间发出后始终未能到货。这批物料已经按时发货，承运商也确认完成送达，但物料始终没有流转至车间现场。根源在于客户将订单交期提前两周之后，物料消耗预测没有同步更新。这批物料被存放在 40 英里以外的仓库中，被预分配给另一个还有一个月才投产的订单。
这并不是物流故障，而是可视性缺失问题。这一类问题，专为单工厂生产管控设计的制造执行系统（MES）是无法解决的。MES 只能掌握单个工厂内部正在发生的生产情况，无法获知其余五家同样在耗用该物料的工厂库存状态。工厂级执行系统与网络级生产‑物料协同之间的这一能力缺口，正是制造运营管理（MOM）发挥价值的地方。
根据 Procurement Tactics 调研机构的数据，仅有6% 的企业实现供应链全链路可视性。麦肯锡 2025 年供应链风险调研证实，大多数企业仅能掌握一级供应商以内的供应链风险。这也是绝大多数多工厂运营模式的现状。
多站点制造模式下，跨工厂物料可视性为何会失效？
问题根源来自系统架构。绝大多数制造企业是逐个工厂分别部署执行系统。每一家工厂运行独立的 MES 实例，配套自有库存记录（通常存储在 ERP 或者独立 WMS 仓库管理系统）、自有物料调用逻辑，以及各自的物料可用状态视图。当采购、生产计划、仓库管理分散部署在不同站点的异构系统中时，核对物料状态只能依靠人工操作，由此带来延误与错误。
试想如下场景：供应商变更交付周期，或者客户修改订单数量。在数据碎片化的环境中，每家工厂的计划人员会独立解读这一变更。某一家工厂囤积物料作为缓冲；另一家工厂将本已分配给其他生产工单的物料释放；第三家工厂要等到下一周计划周期才收到这条变更信息。最终就会出现基于冲突数据做出的各类决策，每一项决策单独看都合乎逻辑，但叠加在一起会对整体业务造成损害。
正如达索系统 DELMIA Apriso 业务发展总监迈克・布拉德福德在各类行业研讨中反复强调的：MOM 并不会替代 MES 或者 ERP，而是对两类系统进行连接与能力延伸。当出现供应商异常，或是替代物料获得审批，该变更只需要录入一次，就会即时同步至全部工厂。正是这一架构转变，让企业从被动仓促应对，升级为协同式响应。MOM 平台将跨工厂业务协同作为其核心目标。
哪些供应链压力，让制造企业对物料协同产生迫切需求？
MOM 软件市场规模持续增长，正是制造企业在实践中切身体会到上述各类痛点。IMARC Group 机构测算，2025 年全球 MOM 软件市场规模达到 137 亿美元，预计至 2034 年复合年均增长率可达 7.82%。Grand View Research 给出的市场估值更高，2024 年市场规模 174.6 亿美元，预测至 2033 年将增长至 767.11 亿美元，复合年均增长率 19.1%。无论参考哪一份测算报告，发展趋势十分明确：制造企业正在投资运营编排能力，而不仅仅是生产执行状态记录。
三大叠加的外部压力，让物料协同变得刻不容缓：
1. 关税波动属于结构性现状，并非临时现象。2025 年，美国钢材、铝材关税翻倍上调至 50%，重塑汽车、建筑与通用制造业的全球贸易流向。德勤报告显示，2025 年第一季度，73% 的美国制造企业将贸易不确定性列为首要业务挑战，该数值对比两个季度之前的 37% 出现大幅攀升。麦肯锡风险态势调研发现，遭遇关税冲击的企业中，45% 选择增加库存，39% 推行双源采购，33% 制定近岸外包方案。以上每一项应对举措，都会改变多家工厂之间的物料流转，企业需要一套平台将调整方案同步推送至整个业务网络。
2. 库存持有成本会惩罚协同能力不足的企业。当各工厂互相看不到对方物料状态，最直接的应对方式就是每一处厂区都加大安全库存。该做法占用营运资金、消耗仓储库容，却依旧无法杜绝缺货，因为冗余物料总是出现在不需要它的地方。一套具备协同能力的 MOM 平台，以全工厂实时物料状态替代主观猜测，在不牺牲交付绩效的前提下实现精益库存。
3. 劳动力短缺会放大每一处协同失误。德勤预测，2024‑2033 年间，制造业大约需要新增 380 万名从业人员，其中接近一半岗位存在招不到人的风险。当经验丰富的计划员、物料协调人员退休，他们脑海中哪些工厂共享哪些物料池的经验就会流失。MOM 平台把这部分经验沉淀为数字化逻辑，无论哪位计划人员在岗，都能够稳定执行。
企业级 MOM 平台实现实时协同物料运营是什么样？
DELMIA Apriso 这类一体化 MES/MOM 平台，作为面向全球制造企业的动态执行中枢运行。物料清单、工艺路线逻辑、质量计划、物料分配规则集中存放于统一数据库。变更只需要录入一次，自动下发至全部站点。当一批货物发生交付延误，受影响工厂的生产计划与作业指导文件会实时调整，避免单点瓶颈逐级扩散。当某一种替代物料审批通过，所有工厂会同步看到更新后的技术规范。
工程团队或持续改进团队制定一套全球工艺模板，定义某道工序的最优执行方式。DELMIA Apriso 将这套模板下发至全部相关站点。各工厂可以基于设备型号、法规要求、物料牌号配置经过审批的本地化差异，但是核心工艺与物料规范由中央统一管控。平台内置分析工具将生产、供应链、质量指标整合至实时仪表板，在故障完全爆发之前发出预警。虚拟孪生（Virtual Twin）技术允许制造企业在投入实际资本之前，对备选物料流转、备选采购方案开展仿真模拟。
案例研究：Hexcel 赫氏如何借助 DELMIA Apriso 实现全球物料协同
赫氏（Hexcel）是商用航空、航天与国防领域先进复合材料的全球领军企业，该公司就是一个典型实例。企业采用垂直整合制造网络，物料从纤维生产、树脂配制、预浸料铺叠一直到最终固化，跨多个站点流转。能否在正确时间，将正确的复合材料交付到正确工厂，这不是锦上添花，而是决定航空订单能否按期交付的关键。
Hexcel 在其全球制造业务范围内部署 DELMIA Apriso 作为统一 MOM 平台，替换此前各个工厂独立的碎片化车间执行系统。完成该切换之后，从纤维生产到最终固化的每一处工厂，都共用同一套物料流转规则、作业验证规则与数据采集规则。IT 制造系统总监 Random Kiser 这样描述实施效果：“DELMIA Apriso 是我们全球所有工厂所有操作人员的统一入口。从 IT 运维视角看，运维工作十分简便，只需要维护一套平台，而不是多套异构系统。这套系统非常出色，我们全部数据以完全统一的格式集中存放，便于团队开展分析。”
正是这套单平台基础架构，支撑垂直整合业务网络内的物料协同。当全部工厂运行同一套执行逻辑，物料规范变更、替代物料审批、质量更新信息会即时推送到每一处需要接收该信息的工厂。统一的流程执行加上一体化数据，为 Hexcel 带来碎片化单工厂系统无法实现的全网络可视性。全球范围内每一位操作人员、工程师、分析人员，同一时间基于同一套权威数据源开展工作。
中型制造企业如何实现物料协同，又不用承担大型企业级系统的复杂度？
物料协同有时被认为只有大型企业才需要，但中型制造企业同样面临协同难题，并且利润空间更薄。从碎片化 MES 切换到一体化 MOM，和很多企业已经走过的历程十分相似：从 QuickBooks 这类简易工具升级至集成 ERP 系统。车间现场层面逻辑也是同理。当企业跨多工厂需要一致物料数据，在压力下做出可靠业务决策时，单点工具就会不再满足业务需求。
DELMIAWorks 为业务规模正在超越基础 MES 能力边界的制造企业提供一套实用的 MES 入门方案。它证明中型组织同样可以实现物料协同，而不必承受大型企业级系统的复杂度。核心架构原则是**可配置而非定制开发**，该原则也保障业务规模扩张的同时不会累积技术债。
物料协同如何把供应链可视性转化为竞争优势
跨工厂物料协同不是一个可选项功能，对于任何在动荡供应链环境下运营多厂区的制造企业，这属于结构性必备能力。MES 管控每一处车间现场；MOM 掌控物料在整个业务网络的流转。
在仅有 6% 企业实现完整供应链可视性、73% 美国制造企业将贸易不确定性列为首要挑战的大环境下，问题已经不再是要不要投资协同运营能力，而是是否要等到下一次供应链中断，才看清可视性缺失所带来的业务代价。
制造业不会等待割裂的旧系统。如今主动补齐物料可视性短板的企业，正在将运营协同能力转化为竞争优势。那些依旧依靠跨工厂电子表格人工核对数据的企业，会面临越来越大的追赶压力，协同能力更强的竞争对手会不断拉开差距。
