爱克斯达携手Formlabs，以“极速精度”重塑研发流程

“100-1=0”，看似荒谬，却是松下幸之助的经典法则：任何一处细微缺陷，都可能让品牌价值归零。电子消费品，品质必须极致。

作为全球智能充电器领域的领跑者，深圳爱克斯达电子有限公司（XTAR，以下简称爱克斯达) 同样对产品质感有着近乎偏执的追求。

当爱克斯达遇上Formlabs LFD 光学引擎，原本旷日持久的开发流程转化为“即刻所得”的高效迭代，重构了从原型设计到结构验证的完整研发闭环，实现研发效率质变，打通量产前关键瓶颈。

行业痛点分析

在传统模式下，翻模、注塑、CNC等手板工艺，在设计验证阶段往往给客户带来研发周期长、核心图纸泄露等风险。

一直以来，爱克斯达都面临着效率、成本与安全的挑战，亟需更高效可靠的解决方案。

爱克斯达（XTAR) 选择形朗（Formlabs）Form 4，将打样从“外部依赖”转为“内部闭环”，成功在以下3个维度，实现了从经验盲猜到数据实证的跨越。

1、大大提升保密等级

对高新企业而言，未上市的图纸是最高机密。委外加工意味着风险敞口，而形朗助力爱克斯达将研发设计阶段的核心数据 100% 留在厂内。图纸不出户，样件现场销毁，爱克斯达在提升效率的同时，为品牌筑起了一道绝不泄密的物理防护墙。

2、加快研发节奏

传统手电和充电器的模具开发周期长。使用形朗（Formlabs）产品，工程师可以在2小时打印出实物样品进行装配测试，将原型验证周期从几周缩短到几小时，大大提升了研发效率。

3、快速外观验证

产品的外壳件打样非常重要，通过3D 打印，研发团队可以快速迭代多个电池充电仓造型，进行实际产品测试，原型件色泽均匀、表面光洁，精度可达±0.05mm，与量产实物高度一致。

引入形朗3D 打印技术后，爱克斯达全面升级研发流程：在开模前即可对精密卡扣、高性能防水结构等进行多次功能验证，大幅降本提速。

制造向智造的无缝跨越

爱克斯达（XTAR) 的案例证明，3D 打印在现代制造业中已不再仅仅是简单的“打样工具”，而是打破设计壁垒、守护研发安全的战略支点。在竞争激烈的消费电子市场，效率就是生命线，而精度则是品牌尊严。

携手Formlabs，爱克斯达不仅大大降低了研发过程中的“盲盒”风险，更在细微处筑起了竞争对手难以逾越的效率护城河。如果您也正在寻找一种兼顾极致精密、数据安全与极速迭代的研发工具，形朗随时准备助您实现从创意到实物的跨越。