SOLIDWORKS焊接设备如何适配复杂现场？看CRC Evans公司的数字化设计实践
在沙漠，焊接与涂层作业要面对 50℃ 的高温；到了阿拉斯加，同样的作业则要在零下 20℃ 甚至零下 30℃ 的环境中完成。
成立于 1933 年的 CRC Evans，为全球项目提供专业焊接和涂层解决方案。从现场空间限制到实际载荷，从设备定制到跨部门协作，每一步都关系着方案能否顺利落地。
借助 SOLIDWORKS 与 3DEXPERIENCE平台，CRC Evans 将三维设计、前期仿真、原型试制和数据协同融入工程流程，让设备在投入现场前，得到更充分地验证。
01、前期验证，让设备设计贴合现场
船舶或卷管基地的空间条件各不相同，设备设计需要根据具体工位和场地限制进行调整。CRC Evans 团队通常先到现场勘察，再用 SOLIDWORKS建立设施模型，将现场条件纳入设计。
通过构建现场布局的数字孪生，团队可以提前检查干涉和潜在问题，并据此调整设备模型。借助有限元分析，工程师还可以模拟设备在现场可能承受的载荷，为后续实施提供判断依据。
02、快速试制，让设计方案更早确认
面对定制化需求，设计方案需要尽早转化为可查看、可讨论的实物原型。CRC Evans 在原型制作中大量采用 3D 打印，为粉末涂覆设备快速制作模型。
以喷嘴为例，团队通过 3D打印，快速试制同一设计的多个方案。这样的方式让不同构想能够更快进入试制与比较环节，也节省了原型制作成本。
快速构建原型，还让客户沟通有了更具体的依据。团队可以展示设计或构思，确认方案是否符合客户需求，减少不确定性，增强客户对方案的信心。
03、云端协同，让工程数据跨团队共享
工程设计持续推进，数据也需要在不同团队之间顺畅流转。CRC Evans 曾遇到与比利时工厂之间的数据传输问题，随后采用 3DEXPERIENCE 平台，改善了这一状况。
团队将原有 SOLIDWORKS PDM Professional 中的数据迁移至 3DEXPERIENCE 平台，工程文件集中存储在云端。不同工程团队和业务部门可以在同一平台协同开展设计，处理模型与装配体。
这种协同也延伸到了车间。车间人员无需在本地安装 SOLIDWORKS，即可通过云端平台快速访问和查看文件，让工程信息更便于在设计与生产之间共享。
对 CRC Evans 而言，SOLIDWORKS 与 3DEXPERIENCE平台的价值，体现在一个个具体的工程环节中：让现场条件更早进入设计，让实物原型更快参与方案确认，让工程文件连接不同团队。这些能力共同支撑着其焊接与涂层解决方案在不同项目中的落地。
