从8周到次日交付 | 伊顿 (Eaton)借助Formlabs 3D打印打造柔性制造能力

作为全球领先的动力管理企业，伊顿 (Eaton) 长期致力于推动工业制造创新。在其位于美国纽约州奥利安（Olean）的工厂中，每天约有15,000个金属氧化物压敏电阻在生产线上流转，而支撑这些产品高效生产的，是数百个用于定位、装配和检测的工装夹具。

这些看似不起眼的辅助工具，却直接影响着生产线的稳定运行。

过去，工厂所使用的部分夹具依赖外部机加工供应商制造，不仅成本较高，且交付周期通常需要8-12周。一旦生产过程中出现夹具损坏或临时设计需求，漫长的等待时间可能影响整条产线的正常运转。

为了提升制造灵活性，伊顿增材制造卓越中心开始探索利用3D打印技术优化生产流程。

经过长时间的技术评估后，伊顿最终引入了Formlabs形朗的SLS 3D打印解决方案。仅一年时间，工厂便使用3D打印替代了约90% 原本采用机加工方式制造的聚甲醛夹具。

伊顿奥利安工厂高级制造工程师 TJ Zurell表示：“我们原本预计形朗Fuse系统的投资回报周期约为9个月，但实际上在大约6个月内就实现了。”

从“等待供应”到“按需制造”SLS 助力提升生产韧性

对于工业生产而言，新技术能否真正落地，关键在于是否能够满足车间环境中的实际需求，即易操作、稳定可靠，并且能够持续输出一致的结果。

形朗SLS 3D 打印解决方案 —— Fuse 系列，以完整的打印与后处理生态，助力伊顿实现更灵活的制造方式。

Fuse 1+ 30W打印机与Fuse Sift后处理系统

相比传统加工方式，SLS 3D打印无需设计支撑结构，打印完成后即可直接进行后处理。同时，形朗多种尼龙材料具备良好的强度、刚度和耐磨性能，能够满足工业工装夹具对于耐用性的要求。

使用形朗Fuse 1+ 30W打印机打印的头盔夹配件

更重要的是，3D 打印让工程师能够快速验证设计方案。从过去需要等待数周的加工流程，到如今数小时内完成设计迭代，制造团队拥有了更高的响应速度。

伊顿全球工业4.0增材制造战略经理Cameron Peahl表示：增材制造在工业环境中的真正优势，在于速度、韧性和创造力。

Formlabs降低成本，加速备件响应3D打印融入日常生产

如今，Formlabs形朗的3D打印解决方案已经深度融入伊顿奥利安工厂的生产流程，并应用于多种工装夹具和零部件制造。

例如，用于保证加工精度的研磨V型块夹具，过去采用机加工制造，单件成本约45美元（约合人民币300+元），而使用形朗Fuse 1+30W打印机及后处理设备，成本降低至约4美元（约合人民币30元），同时满足夹具小于0.08mm平行度要求。

采用Fuse 1+ 30W批量印刷的柔软垫片

对于容易磨损、需要快速更换的弹簧柱塞定位件，工程团队将其换成卡扣式设计，打印后在次日即可投入使用。

采用Fuse 1+ 30W打印的打弹簧柱塞

此外，针对高频使用的玻璃环刮刀等零件，工厂也能够通过批量打印方式提前准备备件库存，减少等待时间，提高生产连续性。

采用Fuse 1+ 30W打印的玻璃刮刀

Formlabs从工装夹具到终端部件Formlabs助力多场景制造创新

除了SLS技术，伊顿也将形朗的SLA光固化3D打印技术应用于对精度和表面质量要求更高的场景。

多台形朗光固化打印机进驻伊顿工厂

例如，在制造大型组装盖板时，团队利用Form 4L光固化3D打印机搭配Tough 2000 树脂，快速制造出具备高强度和耐湿性能的终端部件，大幅缩短了传统外购流程所需的时间。

采用Form 4L打印机打印的大型零件

Cameron Peahl分享道：使用形朗的光固化打印机后，我们感受到了一次明显的技术跃升，将易用性、效率、精度和可靠性结合在了一起。

Formlabs重新定义现代制造模式

伊顿的实践证明，3D 打印正在从研发阶段的原型制作工具，逐渐成为生产现场的重要制造工具。对于制造企业而言，3D 打印带来的不仅是一台设备的升级，更是一种制造方式的转变升级。当工程师能够根据生产需求快速设计、快速制造、快速验证，工厂便拥有了更加灵活、高效且具备韧性的未来制造能力。

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