24小时内交付！特斯拉内华达超级工厂借助Formlabs Fuse X1加速制造
作为全球领先的新能源汽车制造企业，特斯拉一直致力于探索更高效、更灵活的制造方式。在特斯拉内华达超级工厂（Tesla Gigafactory Nevada），增材制造团队通过部署 Formlabs形朗多款3D打印设备，支持从产品开发到生产制造过程中的不同需求。
近日，代理商智诚科技ICT获悉，特斯拉借助Formlabs 形朗最新发布的工业级 Fuse X1 选择性激光烧结（SLS）3D 打印机，特斯拉团队能在24小时内完成大型部件制造，进一步提升零部件交付效率！
Formlabs面对快速变化的生产需求特斯拉需要更灵活的制造方式
特斯拉内华达超级工厂拥有庞大的生产规模，工厂内部的增材制造团队需要持续响应生产中的各种零件需求。
特斯拉内华达超级工厂
尽管团队仅有三名成员，但每周需要生产交付约10,000至30,000个零件，并满足零部件在24小时内完成交付的要求。
此时，工厂内已有多台传统大幅面 SLS 打印机。然而，为满足24小时内交付的要求，团队不得不将大件零部件拆分成多个部分进行打印，再通过组装与后处理完成制造。
这种方式能满足交付时间要求，但拆分设计会增加 CAD 文件处理、零件装配以及人工操作流程，也限制了零件的一体化制造的能力。
因此，特斯拉团队希望寻找一种能同时兼顾制造效率与交付速度的解决方案。
Formlabs Fuse X1 助力特斯拉实现大型零部件快速制造
| 24小时内完成大型部件制造
Formlabs形朗 Fuse X1 的成型体积为330×330×565mm，拥有比传统大幅面 SLS 3D打印机高出一倍以上的成型高度，同时大多数打印任务可以在24小时内完成。这不仅满足团队对于交付时效性的要求，也帮助团队减少大型零部件拆分制造的情况。
与此同时，更高的打印产量也减少了积压订单数量，降低了团队对于外包零部件制造的依赖，进一步优化生产成本。
特斯拉内华达超级工厂增材制造部门的工程师 Cody Jepsen 表示：
“借助 Fuse X1 ，我们能在 24 到 26 小时内充分利用整个 Z 轴高度，具体时长取决于排包密度。因此，能够在一天之内利用整个成型体积，才是 Fuse X1 工作流程中的核心优势。”
特斯拉内华达超级工厂工程师Cody Jepsen
| 一体化打印，减少人工处理流程
对于生产辅助工具而言，减少后处理同样能够提升制造效率。
此前，特斯拉团队使用传统大型 SLS 设备时，需要将部分大型零件拆分后打印，再通过粘接、打磨等方式完成组装。
借助 Fuse X1 ，团队可以直接打印完整结构。例如，在制造窗框隔断架时，由于24小时交付的要求，传统大幅面 SLS 打印机需要将部件拆分成两部分打印；而现在，Fuse X1 能在24小时内一次打印八个窗框隔断架。
使用 Fuse X1 打印的窗框隔断架
这种方式不仅减少了零件拆分和后处理步骤，还节省了大量人工操作时间。通过一体化制造方式，工程师能够更快速地完成设计到实际应用的转换。
| 批量零件制造，降低生产成本
以生产用于固定玻璃的无损垫片为例，由于需求量较大，工程师每个月需要在专用构建中打印1万至2万个无损垫片。由于需要专用构建空间，这类零件更适合采用注塑成型方式生产。
但得益于 Fuse X1 的自适应热控功能，设备能够在精准稳定的温度环境下完成粉末输送、维护和烧结过程。因此，像无损垫片这样的小部件，可以与大型零件共同进行堆叠打印，充分利用打印空间，进一步降低单件制造成本。
使用 Fuse X1 生产的无损垫片
除了产能提升与更低生产成本，Fuse X1 占地面积仅为 1.3㎡，这意味着可以在同样的空间内容纳更多的打印机，进一步降低了对扩张空间的需求。
Cody Jespen 表示：
“以往这样的项目我们会优先考虑注塑成型，但 Fuse X1 彻底该改变了我们的想法。”
Formlabs从SLA到SLS，形朗解决方案助力特斯拉制造全流程
除了 Fuse X1，Formlabs形朗光固化3D打印解决方案同样在特斯拉制造流程中发挥作用。
在产品设计和验证阶段，特斯拉团队使用 Form 4 和 Form 4L 光固化（SLA）3D打印机，搭配七种不同工程材料，快速制作高精度零件。
通过不同技术路线的设备组合，特斯拉团队能够根据不同需求选择合适的制造方式，以更便捷更低成本的制造方式支持日益增长的需求。
未来，随着增材制造技术不断发展，更多制造企业将能够利用 3D 打印快速响应需求，加速产品创新与制造优化。
